Puesta en Marcha de
instalación Frigorífica
A.
Acciones previas al arranque:
·
Revisión
de las tuberías, valvulería y demás elementos de la instalación para comprobar
que se ajusta al esquema/diseño frigorífico y el buen hacer en el campo de la
refrigeración.
·
Comprobación
de los desagües: pendientes, sifones y resistencia de desagüe en caso de
cámaras a temperatura bajo cero.
·
Comprobación
de la colocación y buen funcionamiento de las válvulas equilibradoras de
presión y de las alarmas de hombre encerrado en las cámaras negativas.
·
Comprobar
que todas las válvulas de paso de la instalación están abiertas.
·
Comprobación
de la alimentación/ acometida eléctrica al cuadro de control de la instalación:
1.
Tensión entre fases.
2.
Tensión entre fase y neutro.
3.
Ausencia de fallo de fase.
4.
Desequilibrio de fases: máximo 2%.
5.
Orden de las fases para el sentido de giro de los ventiladores y si el
sentido de giro del compresor es único (compresores de tornillo, scroll o
rotativo).
·
Carga
de la instalación con Nitrógeno seco para:
-
Realización
de la prueba de estanqueidad de la instalación.
-
Comprobación
de fugas en la instalación: Se dejará la instalación con nitrógeno el mayor
tiempo posible, 24 horas como mínimo y se verificará que la presión no ha
disminuido (será necesario corregir la presión si la temperatura ambiente ha
cambiado): Si se detecta una bajada de la presión de nitrógeno se procederá a la
búsqueda de fugas con ayuda de agua y jabón.
·
Una
vez solucionadas las fugas se realizará el vacío de la instalación para
eliminar los gases incondensables y la humedad presentes en el circuito (ver
procedimiento del vacio). Si se detecta que existen fugas porque el vacío no se
mantiene se debe proceder nuevamente a buscar las fugas con presión de
nitrógeno.
NOTA: no arrancar nunca un compresor
con el vacío en el compartimento motor, posible daño eléctrico al bobinado.
·
Realizar
una primera carga incompleta de refrigerante (ver procedimiento de carga).
·
Conexión
de las resistencias de cárter previa la puesta en marcha para asegurar que el
aire contenga la mínima cantidad posible de refrigerante disuelto. Recomendable
24 horas antes. En todo caso, debe asegurarse que la temperatura del aceite
está 15 a 20ºC por encima de la temperatura ambiente que rodea la instalación
(se puede comprobar aplicando un termómetro de contacto al Carter de aceite del
compresor).
·
Regulación
de presostatos: con una botella de nitrógeno seco y un manorreductor se procederá
a la regulación de todos los presostatos de la instalación. Recordemos que las
escalas de los presostatos son indicativas y no pueden tomarse como exactas.
·
Parametrización
de los termostatos electrónicos y, si existen, microprocesadores de control de
compresores.
·
Regulación
de los elementos de seguridad eléctricos (disyuntores, térmicos…) a los niveles
de consumo máximo permitidos por el compresor, ventiladores…etc.
·
Regulación
de los temporizadores de arranque de los compresores ( en caso de arranque
Part-Winding o Estrella-Triángulo) según indicaciones del fabricante del
compresor. Regulación del resto de temporizadores de la instalación:
anti-cortos ciclos de compresores, temporizadores de desescarche, etc.…
·
Comprobación
de la cadena de seguridad del compresor en el esquema eléctrico del cuadro de
control de la instalación.
·
Test
de funcionamiento de el/los compresor/es: con la potencia quitada, comprobar
que llega tensión a los bornes de alimentación al compresor con la maniobra
activada (selector de maniobra del compresor en posición Marcha). En el caso de
que la protección de los compresores se realice por disyuntores, será necesario
puntear los contactos de maniobra del disyuntor para poder realizar este test.
·
Test
de funcionamiento de los ventiladores de la instalación. En caso de
ventiladores de varias velocidades, comprobar que la velocidad conectada es la
correcta. Verificar que el sentido de giro de los ventiladores es el correcto.
·
Ajuste
de los bornes de potencia de compresores y ventiladores.
·
Comprobar
que los niveles de aceite son correctos: cárter del compresor (entre/ y FL de
nivel del visor del cárter, depósitos nodriza de aceite, llenar al menos la
mitad del volumen del depósito nodriza, ya que algo de aceite saldrá hacia la
instalación para llenar los sifones y separador de aceite).
·
Colocación
de los cartuchos de filtraje en líquido y aspiración, si no están instalados.
·
Si
existen sondas de presión, comprobar que marcan lo mismo que los manómetros
fijos / puente de manómetro conectados a la instalación. En caso contrario,
comprobar la conexión eléctrica de las sondas.
B.
Arranque de la instalación:
·
Poner
el sector de maniobra del servicio frigorífico (o varios en caso de central
frigorífica) en posición de MARCHA. Se observará que la presión de baja empieza
a subir por efecto del refrigerante inyectado por la/s válvula/s de expansión.
Esperar a que la presión de baja suba, al menos, 1 bar por encima del tarado
del presostato de baja, pero nunca por encima de la presión de evaporación
máxima admitida por el campo de trabajo del compresor.
·
Seguidamente,
poner el selector de maniobra de 1 compresor en posición MARCHA. Si los pasos
anteriores se han realizado, el compresor debe ponerse en marcha sin problemas.
·
La
presión de alta del sistema inicialmente empezará a subir y la presión de baja,
bajará. Posiblemente, el sistema necesitará que se complete la carga en
refrigerante con lo que es posible que el compresor pare por presostato de baja
(en este caso pudiera observarse que bajan las presiones de alta y baja
simultáneamente).
·
Completar
la carga de la instalación
·
Ir
arrancando de uno en uno los compresores (si hay más de 1, será necesario poner
en marcha también más servicios previamente).
·
Comprobar
que la/s cámara/s y/o muebles frigoríficos descienden la temperatura. La
consecución de la temperatura deseada puede llevar algún tiempo, no olvidemos
que se deben enfriar los paneles, suelo, etc. En caso de grandes cámaras de
congelados, cuando se alcanzan 0ºC, es conveniente reducir la temperatura
progresivamente, de 1 a 2ºC hasta alcanzar los -20ºC deseados.
·
Comprobar
el recalentamiento de cada una de las válvulas de expansión de la instalación.
Regular si fuera necesario (la mayoría de las veces, si la válvula seleccionada
es la correcta, el reglaje de fábrica se ajusta perfectamente).
·
Una
vez estabilizado el funcionamiento, comprobar los siguientes datos:
-
Presión
de alta: debe ser coherente con la temperatura ambiente exterior (entrada de aire al condensador), el delta T
de selección del condensador y el número de compresores en marcha.
-
Presión
de baja: debe ser coherente con el diseño de la instalación y la regulación de
los compresores ( si hay más de 1 o el compresor único lleva algún tipo de
regulación de capacidad),
-
Subenfriamiento
de líquido.
-
Recalentamiento
de aspiración: no debe ser inferior a 5 K, y no superior a 20K.
-
Temperatura
de descarga: mínimo 20K por encima de la temperatura saturada correspondiente a
la presión de alta.
-
Temperatura
del aceite.
-
Consumos
(amperaje) de los compresores: inferior al consumo nominal de placa de
características. Es recomendable comprobar que corresponde con el valor de
consumo que da el fabricante en el software en las condiciones reales de la
instalación.
-
Consumo
de los ventiladores: inferiores o iguales a las características de la placa del
ventilador.
-
Voltajes.
·
Comprobar
que el número de arranques del compresor por hora no excede el máximo permitido
por el fabricante del compresor.
·
Comprobar
que la posición de las sondas de desescarche de los evaporadores (si existen)
están colocadas en el lugar del evaporador más desfavorable a efectos de desescarche,
esto es, el último sitio donde se funde el hielo. Éste varía en función de
diversos factores, por lo que hay que comprobarlo posteriormente cuando ya se
ha formado hielo en el evaporador y observando un desescarche del mismo.
PROCEDIMIENTO DEL VACIO
La instalación o reparación del
circuito frigorífico o de algunos de sus componentes requiere aplicar “Buenas
Prácticas” para realizar la deshidratación parcial o total del ciclo de
refrigeración. No siempre la tarea de vacío se realiza correctamente y
lamentablemente se corren riesgos de reducir o terminar con la vida útil de los
componentes de la instalación.
Algunos circuitos de
refrigeración son más extensos, requieren aplicar soldaduras de sus tuberías de cobre, las
cuales se tienen que hacer con una atmosfera interior del tubo inerte, como
puede ser haciendo circular nitrógeno seco, para evitar contaminar el circuito
interior al quemar el oxigeno, también al utilizar aceites anticongelables
sintéticos, los cuales son mucho mas capaces de absorber humedad que los
aceites minerales nos obligan hacer un vacio mas cuidadoso.
Los gases refrigerantes
ecológicos que reemplazan a los refrigerantes que afectan a la capa de ozono
también exigen un tratamiento especial, cómo ocurre con los llamados mezclas y
otros cómo el R 410a, dónde nos debemos manejar con presiones superiores al
R-22.
Cuando el circuito de refrigeración no requiere
ser preparado y montado por el instalador cómo sucede con los equipos
compactos, roof top y máquinas
enfriadoras de líquidos etc, no existen riesgos, pero si el equipo es una
unidad partida o instalación frigorífica y esta ha sido expuesta a la presión atmosférica
es imprescindible realizar un vacio adecuado.
El
barrido con gas refrigerante esta totalmente prohibido.
En general el vacío y
deshidratación de un sistema se realiza después de haberse verificado que el
circuito no tiene pérdida tras haberse hecho una prueba de estanqueidad con
Nitrógeno seco con las presiones mínimas según especifica el Reglamento de
Seguridad para Plantas e instalaciones Frigoríficas en su Instrucción Técnica
MI-IF 010 (Estanqueidad de los Elementos de un Circuito Frigorífico) y no
encontrándose fugas. La evacuación se efectúa con el uso de una bomba de vacío
que se conectará por medio de latiguillos al circuito.
La
Bomba de Vacío
Las bombas de vacío que
disponen de aceite para su lubricación requieren cambio de aceite de acuerdo no
solo a su uso, sino también al grado de contaminación en que se encuentra el circuito
a deshidratar. Es recomendable cambiar el aceite con frecuencia para evitar
disminuir la eficiencia de la bomba,
téngase en cuenta que el aceite se contamina por medio de vapor de agua que se
elimina del circuito.
Es aconsejable que si el
circuito a deshidratar contiene mucha humedad, en el mismo momento que la bomba
se detiene al terminar la deshidratación, se proceda a retirar su aceite y
sustituirlo por otro de las mismas características que aconseja el fabricante,
de esta forma evitaremos que la humedad
permanezca dentro de la bomba afectando sus partes mecánicas y
disminuyendo su eficiencia.
Cuando se comienza el vacío
en un circuito nunca se debe hacer funcionar la bomba si la presión en el
circuito a evacuar es superior a la presión atmosférica
La bomba debe
ser cuidada y mantenida para asegurar que se logre el vacío esperado.
Las bombas en
general deben disponer de una válvula solenoide que asegure interrumpir el
trabajo de vacío antes de proceder a detenerla para no perder el vacío logrado
hasta ese momento, evitando además que el aceite de la bomba pueda entrar en el
sistema por la baja presión en que éste se encuentra, una interrupción de la energía
eléctrica también debe tenerse en cuenta, tratando que una válvula solenoide (normalmente cerrada) actúe para
proteger el vacio logrado hasta ese momento.
Si disponemos de una bomba
que tiene “gas balast” ésta válvula permite que se mezcle aire atmosférico más
seco con aire saturado extraído por la primera etapa de la bomba facilitando
expulsar la humedad y aumentando la eficiencia de la bomba.
Las
conexiones entre la bomba y el circuito
Para lograr un vacío
eficiente debemos tener en cuenta lo siguiente:
1)
Disponer de una conexión
directa entre la bomba y el equipo y de sección lo más amplia posible con
conexiones seguras que no tengan
pérdidas.
2)
La distancia que separa la
bomba con el equipo debe ser lo más corta posible.
3)
Debemos sustituir el “Obús”
de la válvula transitoriamente mientras se realiza el vacío para eliminar esta
restricción.
4)
El procedimiento de extracción del “Obús” se realiza
fácilmente por medio de una válvula específica.
El
circuito al cual se le hará vacío
Debemos asegurarnos que el
circuito en cuestión tendrá todas sus válvulas abiertas en dónde corresponda
para que no existan limitaciones en la evacuación. De no tenerse en cuenta
puede haber zonas no deshidratadas convenientemente.
Cuándo los circuitos son de
gran capacidad se deberá estudiar el recorrido y asegurarse que restricciones
insalvables cómo tubos capilares, válvulas de expansión, válvulas de retención
no desmejoren o impidan la deshidratación. En los casos de circuitos de gran
volumen, el uso de 2 bombas instaladas en dos lugares
estratégicos del circuito, puede ser una muy buena solución. Los lugares apropiados
pueden tener límites simétricos con la restricción más severa, como por ejemplo
la válvula de expansión, el tubo capilar, etc.
Los tiempos de evacuación
son dependientes de la eficiencia de la bomba, su capacidad y el grado de
humedad que dispone el circuito.
Un circuito puede haber
llegado después de cierto tiempo al nivel de evacuación esperado, por lo tanto
si se detiene la bomba y por medio del instrumento medimos el vacío, se percibe
una pérdida de dicho vacío hasta un cierto nivel, dónde el instrumento queda
detenido, en principio puede atribuirse a una pérdida, pero si el instrumento
se detiene manteniendo aún un nivel de
vacío no despreciable, puede ser que el circuito aún contenga humedad, y al
momento de detener la bomba, las micro gotas que aún quedan dentro del circuito
al evaporarse aumenta la presión existente del circuito. Cuando un circuito,
después de cierto tiempo de evacuación, llega al nivel de vacío esperado, es
recomendable que la bomba continué el proceso de evacuación por más tiempo, el
tiempo sugerido debería ser no inferior a 1/3 del tiempo total empleado para
llegar al vacío requerido. A continuación, antes de detener la bomba, debemos
interrumpir la operación de ésta, cerrando la válvula, que la vincula con el
circuito. Cómo es de esperar, el manovacuómetro podrá ser leído y en este caso
podemos observar algunos posibles resultados:
1) El manómetro
disminuye su valor hasta mantenerse invariable. Este movimiento, que surge a
partir de la detención de la bomba, es atribuible a la búsqueda de equilibrio
interno del sistema. Si la medición no sufre modificaciones con el transcurso
del tiempo, se habrá logrado el fin buscado.
2) El manómetro
muestra un crecimiento acelerado. En este caso estaremos frente a una pérdida
en depresión, que debemos localizar. Si bien esta búsqueda deberá ser orientada
a cargar al sistema con Nitrógeno, a fin de su localización. No debe pasar
inadvertido que exista el problema de pérdida en las conexiones realizadas para
esta tarea.
3) Por último si
se presenta una pérdida, que detiene al instrumento en un valor de vacío no
deseado, y dicho valor permanece con un crecimiento casi imperceptible,
podremos estar frente a un sistema dónde aún permanecen micro gotas que al
evaporarse hacen aumentar la presión interna del sistema. En este último caso debemos
intentar continuar haciendo vacío y transcurrido cierto tiempo comprobar la
medición.
PROCEDIMIENTO DE
CARGA DE INSTALACIÓNES FRIGORÍFICAS CON REFRIGERANTES MEZCLA ZEOTRÓPICA (serie
400)
En primer lugar, es importante conocer el tipo de válvula de
que disponen las botellas de refrigerante que utilizamos.
Existen dos tipos:
1.
Válvula
de 1 salida con sonda: en este caso, con la botella en posición “normal”, esto
es, con la válvula en la parte superior de la botella, al abrir el grifo de la
válvula saldrá refrigerante en fase líquida. Si volteamos la botella de forma
que la válvula quede en la parte inferior de la botella, de la botella saldrá
refrigerante en fase vapor. Las botellas de acero de 25 y 60 Kg corresponden a
esta tipología.
2.
Válvula
de 1 salida sin sonda: en este caso, con la botella en posición “normal”, esto
es, con la válvula en la parte superior de la botella, al abrir el grifo de la
válvula saldrá refrigerante en fase vapor. Si volteamos la botella de forma que
la válvula quede en la parte inferior de la botella, de la botella saldrá
refrigerante en fase líquida. Las botellas de acero de 12 Kgs corresponden a
esta tipología.
Para cargar correctamente una instalación frigorífica
necesitamos:
-
Un
puente de manómetros.
-
Un
juego de mangueras flexibles.
-
La/s
botella/s de refrigerante.
-
Un
termómetro de contacto.
Realizar un vacío correcto a la instalación.
Sistemas con válvula/s de expansión.
-
Usar
guantes y gafas de protección adecuadas para realizar estas operaciones.
-
Conectar
la botella de refrigerante a la toma central del puente de manómetros con una
manguera flexible.
-
Conectar
con otra manguera flexible, la toma de alta del puente de manómetros a la parte
de alta presión de la instalación: llave de carga, llave instalada en la tapa
de la carcasa de filtro (si es del tipo de cartuchos reemplazables), o bien en
la toma de carga de la válvula de entrada o salida del recipiente de líquido.
-
Purgar
las mangueras de carga con refrigerante de la botella. Cuidado, peligro de
quemaduras. Usar guantes y gafas.
-
Disponer
la botella de refrigerante para que salga fase líquida.
-
Asegurarse
que la/s solenoides de la instalación están cerradas.
-
Abrir
la válvula de la botella, la válvula del manómetro de alta del puente y
finalmente la válvula de carga de la instalación.
-
Dejar
entrar refrigerante en fase líquida hasta que observemos que no entra más (se
igualan las presiones de la botella y de la instalación).
-
Cerrar
la válvula de carga de la instalación y la llave del manómetro de alta del
puente.
-
Conectar
con otra manguera la toma de baja del puente de manómetros a una válvula de
carga de la parte de baja del puente de manómetros a una válvula de carga de la
parte de baja presión de la instalación: llave de aspiración del compresor,
llave a la salida o entrada del evaporador, etc.…Purgar la manguera con
refrigerante.
-
Abrir
la válvula de carga del lado de baja de la instalación. Mantener cerrada la
válvula de manómetro de baja del puente de manómetros. Abrir la válvula de la
botella (dispuesta la botella para salir refrigerante en dase líquida)
-
Abrir
una/la solenoide de líquido. Dejar que la presión suba al menos 1 bar por
encima de la presión de tarado del presostato de baja, pero nunca por encima de
la máxima de presión de evaporación permitida como campo de trabajo del
compresor.
-
Poner
en marcha el compresor.
-
Abrir
un poco la válvula del manómetro de baja del puente. De esta forma saldrá
líquido de la botella, y se expansionará en la válvula del puente de
manómetros.
-
Dejar
que la presión del manómetro de baja se sitúe 1-1,5 bar por encima de la
presión de baja del circuito (leída cuando la llave del manómetro está cerrada)
-
NOTA: Si se observa que la manguera
se escarcha, que el aceite del compresor hace espuma o que el ruido del
compresor cambiar, cerrar inmediatamente la válvula del puente de
manómetros, esperar unos segundos a que
dichos síntomas desaparezcan y repetir el punto anterior.
-
Seguir
de esta forma hasta que con el termómetro de contacto se verifique que el
recalentamiento de aspiración se sitúa en valores correctos (entre 10 y 20 K).
-
Comprobar,
como observación complementaria, que en el visor de líquido no pasan burbujas
continuamente. Aún con la instalación bien cargada se pueden observar algunas
burbujas eventualmente.
-
Cerrar
la válvula de la botella de refrigerante, así se vaciarán las mangueras de
refrigerante y luego cerrar la válvula de carga del lado de baja de la
instalación y retirar las mangueras flexibles.
-
El
proceso de carga ha finalizado.
Sistema con capilar.
-
Usar
guantes y gafas de protección adecuadas para realizar estas operaciones.
-
Conectar
la botella de refrigerante a la toma central del puente de manómetros con una
manguera flexible.
-
Conectar
otra manguera flexible a la toma de baja del puente de manómetros, abrir la
válvula de la botella de refrigerante para que salga fase líquida, abrir
ligeramente la válvula de manómetro de baja del puente de manómetros para
purgar la manguera y conectar al obús de carga del compresor. Cuidado peligro
de quemaduras. Usar guantes y gafas.
-
El
refrigerante que sale en fase líquida de la botella se expansiona en la
instalación y se convierte en vapor. Cargar observando que la presión de la
instalación no supere la presión equivalente a la temperatura ambiente según la
relación presión-temperatura del refrigerante (usar una regleta si no aparece
la escala de temperatura en el manómetro), así evitaremos que entre líquido en
la instalación.
-
Cerrar
la llave del manómetro de baja del puente.
-
Poner
en marcha el compresor.
PROCEDIMIENTO DE
CARGA DE INSTALACIÓNES FRIGORÍFICAS CON REFRIGERANTES PUROS Y MEZCLA AZEOTRÓPICA
(serie 500)
-
Usar
guantes y gafas de protección adecuadas para realizar estas operaciones.
-
Abrir
un poco la válvula del manómetro de baja del puente. De esta forma saldrá
líquido de la botella, y se expansionará
en la válvula del puente de manómetros.
-
Dejar
que la presión del manómetro de baja se sitúe 1-1,5 bar por encima de la
presión de baja del circuito (leída cuando la llave del manómetro está cerrada)
-
Si se observa que la manguera se
escarcha, que el aceite del compresor hace espuma o que el ruido del compresor
cambia, cerrar inmediatamente la válvula del puente de manómetros,
esperar unos segundos a que dichos síntomas desaparezcan y repetir el punto
anterior.
-
Seguir
de esta forma hasta que con el termómetro de contacto se verifique que el
recalentamiento de aspiración se sitúa en valores correctos (entre 10 y 20 K).
-
Comprobar,
como observación complementaria, que en el visor de líquido no pasan burbujas continuamente.
Aún con la instalación bien cargada se pueden observar algunas burbujas
eventualmente.
-
Cerrar
la válvula de la botella de refrigerante, así se vaciarán las mangueras de
refrigerante y luego cerrar la válvula de carga del lado de baja de la instalación
y retirar las mangueras flexibles.
-
El
proceso de carga ha finalizado.